Aplicación de herramientas de manufactura esbelta y automatización en procesos industriales: una revisión de la literatura científica

Hoy en día, el uso de las herramientas de manufactura esbelta está siendo muy eficaz en el proceso de cualquier industria o negocio; sea este grande o pequeño, ya que perfecciona y acelera el trabajo, reduciendo y recuperando desperdicios que no agregan valor al producto. Obteniendo así oportunas soluciones a los problemas que se presenten y a un mejor empleo de los recursos utilizados. Por otro lado, gracias a los avances tecnológicos la automatización actualmente cumple un factor esencial en la producción porque permite optimizar todo el proceso de operación de cualquier empresa sea o no industrial, generando un mínimo margen de error y un gran beneficio para las empresas. Por lo expuesto el presente trabajo tiene por objeto analizar el impacto de la aplicación de herramientas de manufactura esbelta y automatización en los procesos industriales. Para dar respuesta a esta interrogante se realizóla búsqueda de información en la base de datos de Redalyc, Scielo, Dialnet, Springer, entre otros, utilizando las palabras clave: “manufactura esbelta”, “procesos” y “automatización” dentro de un periodo comprendido entre 2008 y 2018. El método para sintetizar, fue depurar trabajos que no cumplen con el objetivo planteado,así como los materiales desfasados en tiempo. El resultado de esta síntesis fue de 100 trabajos de investigación nacionales e internacionales, seleccionando solo 35 ya que si cumplieron los criterios de inclusión, y cuya contribucióncorroboran las principales herramientas de manufactura esbelta utilizadas: 5S, VSM, SIX SIGMA, KAIZEN, POKA YOKE y KANBAN. Concluyendo que la más implementada es 5S, en un 29 %; y que estas son necesarias complementar con el uso de las tecnologías automatizadas

Lean Manufacturing para mejorar la productividad de banano orgánico en la Cooperativa CAPEBOSAN Sector Marcos Nieves, Jíbito – Sullana – Piura, 2022

La presente tesis titulada «Lean Manufacturing para mejorar la productividad de banano orgánico en la Cooperativa CAPEBOSAN Sector Marcos Nieves, Jíbito – Sullana – Piura, 2022» tuvo por objetivo mejorar la productividad del área de Producción de Banano orgánico. Es preciso señalar que la herramienta Lean Manufacturing, se aplicó utilizando dos de sus componentes denominados Value Stream Mapping (VSM) y Jidoka. La productividad (variable dependiente) se midió en dos dimensiones eficacia y eficiencia. El estudio se efectuó mediante el enfoque cuantitativo y con diseño metodológico pre-experimental en el que se manipuló la variable independiente (Lean Manufacturing). Las técnicas para emplear fueron la observación de campo y análisis de documentos, siendo estos, los instrumentos la hoja de observación, formatos de levantamiento de tiempos estándar, formato de análisis de proceso (DAP) y el formato de Value Stream Mapping (VSM). Las principales mejoras fue la reducción de los tiempos de traslado de los racimos de banano con la implementación del cable vía semi automatizado. Los resultados fueron un incremento de la eficacia de 70.81% a 81.61%, la eficiencia de 62.99% a 83.00%; y la productividad de 45.47% a 68.25%

Diseño de programa de mantenimiento para empresa del sector cosmético basado en la estrategia de cero averías

Objetivo: Diseñar un programa de mantenimiento para la empresa del sector cosmético basado en la estrategia de Cero Averías. Metodología: El presente proyecto de investigación, planteó una metodología de investigación cuantitativa, de tipo estudio de caso y con enfoque de estudio aplicado a una industria manufacturera del sector cosmético, ubicada en Cundinamarca, Colombia, para la cual se diseñó un programa de mantenimiento basado en la estrategia de las cero averías. Este programa se establece por medio de una auditoria que permite conocer el grado de madurez de la gestión del mantenimiento, para posteriormente diseñar el modelo de intervención y así integrar los procesos de monitoreo, inspección y detección de las fallas en los equipos productivos de la compañía. Finalmente, se espera lograr un programa para la gestión del mantenimiento que defina acciones para mejorar el sistema del mantenimiento enfocado a las cero averías. Resultados: se estableció un programa de mantenimiento (preventivo, predictivo) para la empresa objeto de estudio bajo un modelo de gestión del mantenimiento integral, que permite identificar características para el análisis de falla y la estandarización de actividades rutinaria, en la búsqueda de las cero averías.Objective: To design a maintenance program for the company in the cosmetic sector based on the Zero Breakdown strategy. Methodology: The present research project proposes a quantitative research methodology, of the case study type and with a study approach applied to an industrial company. The area of study is a manufacturing industry of the cosmetic sector, located in the center of the country, Cundinamarca, Colombia. Where it is desired to design a maintenance program based on the strategy of zero failures. This program is established by means of an audit that allows to know the degree of maturity of the maintenance management to later design the model of intervention and thus to integrate the processes of monitoring, inspection and detection of the failures in the productive equipment of the company. Finally, it is expected to achieve a maintenance management program that defines actions to improve maintenance management focused on zero failures. Results: it was established the maintenance program (preventive, predictive) in the search for zero failures, established under a comprehensive maintenance management model that allows identical models for failure analysis and standardization of routine activitie

Mejora del nivel de productividad en la empresa Imporfactory Cia. Ltda mediante la aplicación de 9s y la eliminación de los 7 desperdicios

El artículo se centra en la mejora de la productividad de Imporfactory Cia Ltda, una empresa dedicada a la producción de productos de limpieza. Para lograr esto, se aplica la metodología de los 9S y se eliminan los 7 desperdicios, basándose en los principios de la manufactura esbelta. La investigación se enfoca en identificar problemas en la línea de producción y llevar a cabo acciones de mejora que involucren Lean Manufacturing 9S y 7 desperdicios. La metodología propuesta consta de tres fases: preparación, ejecución e integración. Se respalda en una revisión de la literatura que demuestra la eficacia de estas prácticas en la reducción de desechos, optimización de procesos y promoción de la innovación. Se utiliza un enfoque de investigación-acción para analizar la situación actual y establecer las acciones de mejora necesarias. Al implementar esta metodología, se obtuvieron resultados notables en Imporfactory Cia Ltda. Se observó un incremento del 35% en la productividad, junto con mejoras significativas en la eficiencia operativa, impulsadas por un aumento del 28% en la velocidad de producción. Esta aceleración generó mayor confianza en los trabajadores y una disminución en los accidentes, gracias a una gestión más segura y confiable del espacio de trabajo. En conclusión, la aplicación de la metodología 9S y la eliminación de los 7 desperdicios demostraron ser efectivas para mejorar la productividad en Imporfactory Cia Ltda, lo que sugiere que estas prácticas podrían ser beneficiosas para otras empresas en la industria de productos de limpiezaThe article focuses on improving the productivity of Imporfactory Cia Ltda, a company dedicated to the production of cleaning products. To achieve this, the 9S methodology is applied and the 7 wastes are eliminated, based on the principles of lean manufacturing. The research focuses on identifying problems in the production line and implementing improvement actions involving Lean Manufacturing 9S and the 7 wastes. The proposed methodology consists of three phases: preparation, execution, and integration. It is supported by a literature review that demonstrates the effectiveness of these practices in waste reduction, process optimization, and innovation promotion. An action research approach is used to analyze the current situation and establish necessary improvement actions. By implementing this methodology, notable results were obtained at Imporfactory Cia Ltda. There was a 35% increase in productivity, along with significant improvements in operational efficiency, driven by a 28% increase in production speed. This acceleration led to increased worker confidence and a reduction in accidents, thanks to safer and more reliable workspace management. In conclusion, the application of the 9S methodology and the elimination of the 7 wastes proved to be effective in improving productivity at Imporfactory Cia Ltda, suggesting that these practices could be beneficial for other companies in the cleaning products industr

Lean Manufacturing : Modelos y herramientas

En el libro se hace principal énfasis en la descripción de las herramientas y modelos matemáticos que se requieren aplicar a la hora de implementar Lean Manufacturing en las empresas. El principal aporte y lo que hace que este libro sea diferente a los demás, es la descripción completa sobre aquellos modelos matemáticos que facilitan la toma de decisiones frente a la viabilidad técnica y económica en la aplicación de las herramientas y metodologías Lean. El libro se divide en seis capítulos, en el capítulo uno se realiza una introducción y reseña histórica del Lean Manufacturing. En el capítulo dos se presentan los modelos matemáticos para determinar los niveles de productividad, medición del desperdicio y su relación con los costos de producción. En el capítulo tres se presentan las herramientas para la selección y descripción de un proyecto Lean. En el capítulo cuatro se hace un énfasis en los indicadores claves que se deben aplicar en la implementación del Lean Manufacturing para su correcta gestión. Luego en el capítulo cinco se describen las herramientas y modelos matemáticos aplicados a la gestión de los centros de trabajo, haciendo principal énfasis en los modelos matemáticos para la creación de celdas de manufactura. Por último, en el capítulo seis se describen las herramientas y modelos matemáticos para gestionar el flujo de la producción entre los centros de trabajo. Cada capítulo contiene una serie de preguntas y ejercicios que permiten reforzar los temas estudiados y servir como guía para el aprendizaje y la transferencia del conocimiento.CONTENIDO Introducción .........................................................................................................10 CAPÍTULO UNO.................................................................................................12 Conceptos del Lean Manufacturing ...................................................................13 1.1 Historia y conceptos del Lean Manufacturing.......................................13 1.2 El sistema de producción de Toyota.......................................................14 1.3 Los pilares del Lean Manufacturing......................................................18 1.4 ¿Por qué implementar Lean Manufacturing? ......................................19 CAPÍTULO DOS .................................................................................................21 Definición de valor y análisis del desperdicio ....................................................22 2.1 ¿Qué es el valor?......................................................................................22 2.2 ¿Qué es el desperdicio? ...........................................................................24 2.3 La medición del desperdicio ...................................................................36 2.4 Definición de productividad....................................................................39 2.5 La relación de la productividad y los costos de producción ................39 2.6 Preguntas y Ejercicios. ............................................................................40 CAPÍTULO TRES...............................................................................................42 Selección de proyectos Lean................................................................................43 3.1 Selección de proyectos.............................................................................43 3.2 Matriz de priorización.............................................................................45 3.3 Mapeo del Flujo del Valor (VSM) ..........................................................48 3.4 Project Charter..........................................................................................53 3,5 Preguntas y Ejercicios.............................................................................59 CAPÍTULO CUATRO ........................................................................................61 4. Indicadores Lean..............................................................................................62 4.1 Calidad (Quality)......................................................................................63 4.2 Eficiencia (Efficiency) ..............................................................................69 4.3 Costos (Cost).............................................................................................77 4.4 Tiempos de entregas (Delivery)...............................................................77 4.5 Seguridad (Safety)....................................................................................77 4.6 Motivación (Morale) ...............................................................................78 4.7 Preguntas y Ejercicios.............................................................................78 CAPÍTULO CINCO............................................................................................81 Modelos y herramientas para la gestión de los centros de trabajo .................82 5.1 Las 5S´s.....................................................................................................82 5.2 Poka Yoke ..................................................................................................87 5.3 SMED........................................................................................................92 5.4 Jidoka ........................................................................................................97 5.5 Mantenimiento total productivo (TPM)...............................................101 5.6 Workstation Design.................................................................................106 5.7 Cellular Manufacturing ........................................................................ 111 5.8 Preguntas y Ejercicios...........................................................................133 CAPÍTULO SEIS...............................................................................................136 Modelos y herramientas para la gestión del flujo de la producción..............137 6.1 La gestión de los tiempos de producción .............................................137 6.2 Teoría de restricciones (TOC) ...............................................................146 6.3 Balanceo de líneas y celdas de ensamble .............................................151 6.4 One Piece Flow .......................................................................................177 6.5 Sistemas Push y MRP ............................................................................179 6.6 Sistemas Pull y Kanban .........................................................................192 6.7 Heijunka..................................................................................................205 6.8 Logística interna Lean...........................................................................209 6.9 El sistema Andon....................................................................................213 6.10 Preguntas y Ejercicios.........................................................................215 Bibliografía .........................................................................................................224 Sitios Web............................................................................................................22

Implementación de las 5S para la prevención de contagios durante la pandemia COVID-19 y la pérdida de la productividad de una empresa exportadora de arándanos en La Libertad en el año 2020

Se realizó un trabajo de investigación con el propósito de ayudar al aumento de la productividad en una empresa agroindustrial, la cual tiene como objetivo que esta no sea vea afectada a pesar de la pandemia actual Covid-19, para lo cual hemos empleado diferentes herramientas de mejora como: 5S, Capacitación, Kanban, Jidoka. En la primera etapa se diagnosticó la situación actual en el área de producción y calculándose una pérdida monetaria de $325,135.03 la cual se redujo notablemente después de aplicar las herramientas antes mencionadas. Finalmente, se realizó un análisis económico determinándose que el ahorro con la mejora es de$ 289,888.06, el VAN es $87,903.62, el TIR es de 93$1.5. Finalmente se llegó a la conclusión que la propuesta de mejora es técnica y económicamente rentable ya que permite reducir los costos de la empresa.A research work was carried out with the purpose of helping to increase productivity in an industrial company, which as an objective that it is not affected despite the current Covid-19 pandemic, for which we have used different improvement tools like: 5S, Training, Kanban, Jidoka. In the first stage, the current situation in the production area was diagnosed and a monetary loss of $325,135.03 which was notably reduced after applying the tools. Finally, an economic analysis was carried out, determining that the savings with the improvement$ 289,888.06, the VAN is $87,903.62, the TIR is 93$1.5. Finally, it was concluded that the improvement proposal is technically and economically profitable and that it reduces the company's costs

Implementación de lean manufacturing en el proceso de salsas para optimizar la productividad en una empresa agroindustrial

El objetivo principal de este proyecto es aumentar la productividad en la elaboración de cebollas caramelizadas en una empresa agroindustrial de la Provincia de Vir utilizando la Metodología Lean Manufacturing. Para evaluar el estado actual de la empresa y el área de estudio, utilizamos el mapa de flujo de valor (VSM), el diagrama de Ishikawa y el diagrama de análisis de operaciones. Finalmente,ponemos en práctica técnicas metodológicas teniendo en cuenta los problemas encontrados. Según un estudio de Aranibar (2016), el poka yoke y plan de mantenimiento; Se ha utilizado el equilibrio de líneas e instrucciones de trabajo basado en el modelo de Cáceres, la técnica de las 5'S, de Richard Murther, y el enfoque de Guerchet, según Linares (2018), así como el plan de formación y kanbansugerido por Bancés (2017). Esto permitió un aumento del 23% en la productividad,la productividad laboral en un 33%, la energía en un 15%, la energía invertida en elsol en un 3% y el nivel de cumplimiento de las 5'S en un 100%; por otro lado, fue posible disminuir la cantidad de tiempo y la cantidad de distancia recorrida por un lote de fabricantes en 85% minutos y en 71% metros, respectivamente. Finalmente,Mediante el cálculo del valor presente neto de la mejora en S/, el análisis económico-financiero verificó la aplicabilidad de la mejora. El costo potencial de capital es de 42,342.19 en S/. La tasa interna de retorno es de 22.42% en S/. 86 porciento y un índice de rentabilidad de S/. 2.51 indica que la mejora generará una ganancia de 1.51 soles por cada sol gastado

Caracterización de la estrategia de manufactura de la industria de alimentos del Departamento de Caldas

La estrategia de manufactura ha despertado gran interés en empresarios e investigadores dada su importancia para el logro de ventaja competitiva en la organización. El propósito de este trabajo final de maestría es caracterizar la estrategia de manufactura de la industria de alimentos del Departamento de Caldas, y a partir de ello, brindar algunas recomendaciones de mejora para las empresas participantes del estudio. La estrategia de manufactura se abordó a partir de dos elementos principales: el contenido y el proceso. El contenido incluye aspectos relacionados con las prioridades competitivas, las áreas de decisión, los sistemas de producción y las prácticas de gestión; por su parte, el proceso, se abordó a partir del patrón en la toma de decisiones en el área de producción y elementos relacionados con la planeación estratégica. Con el fin de ejecutar la recolección de información, se realizó un trabajo de campo que tuvo una duración de 2 meses, en el cual se les envió una encuesta a los jefes de producción de todas las empresas objeto de estudio, logrando así, 49 encuestas respondidas, lo que equivale a una tasa de respuesta del 75%. Los resultados indican que, las empresas siguen su estrategia de acuerdo a las necesidades de la organización y los requerimientos de su mercado objetivo, por lo cual, existen subgrupos de empresas con prioridades competitivas similares. Por su parte, en términos del alineamiento estratégico entre los sistemas de producción y las prioridades competitivas, no se evidencia una coherencia para las empresas que adoptan sistemas de producción tipo job shop y lotes. Finalmente, es de notar que el grado de desarrollo o fortaleza en las áreas de decisión han impactado positivamente en el desempeño organizacional visto desde la óptica de las prioridades competitivas. Otros resultados importantes y futuros frentes de investigación son expuestos al final del documentoAbstract : Manufacturing strategy have aroused interest in entrepreneurs and researchers because its importance of achieving competitive advantage in the organization. The purpose of this final master tesis is characterizing the manufacturing strategy of Caldas food manufacturing companies, therefore, some important recommendations are provided for companies which participated in the study. The manufacturing strategy was approached with two main elements: the content and process. The content includes issues related to competitive priorities, decision areas, production systems and management practices; as long as, the process was addressed from the pattern of decision-making in the production area and related to the strategic planning elements. In order to collect the data, a fieldwork was executed for two months, in which was sent a survey to production managers of whole companies, achieving 49 surveys answered equivalent to a response rate of 75%. The results indicate that companies continue their strategy according to the organization needs and your target market requirements. Therefore, there are some subgroups of companies with similar competitive priorities. As long as, in terms of strategic alignment between production systems and competitive priorities, coherence for companies that adopt a batch and job shop configurations is not evidenced. Finally, it is important highlight that the degree of development or strength in the decision areas has impacted positively on organizational performance, all of these seen from the perspective of competitive priorities. Other important results and future researchs are exposed at the end of the documentMaestrí

Rediseño del proceso de mantenimiento para los activos productivos de la planta de superficies

En la actualidad, y ante la alta competencia del mercado mundial, las empresas modernas están obligadas a identificar, proponer y lograr la optimización en todos sus niveles organizacionales, ya que ningún sector productivo se escapa de esta tendencia. La investigación y desarrollo (I+D) y el mejoramiento continuo buscan hacer más eficientes y eficaces las operaciones, por lo que se han convertido en un componente básico de la gerencia en la mayoría de las compañías. Las empresas deben implementar metodologías para determinar la situación actual de los procesos mediante una introspección (revisión interna) o un análisis externo con otras empresas del sector o respecto a un estándar, por medio del análisis de las variables que pueden generar sobrecostos, reprocesos, ineficiencias, debilidades, etc., es decir, con la aplicación de una metodología de benchmarking; de esta forma se determinan las brechas y las oportunidades de mejora que tiene y que podrían implementarse. En el presente, la gestión de mantenimiento de los activos productivos demanda una gran importancia para lograr los objetivos y las metas de las empresas productivas, con el fin de agregar valor para alcanzar la mayor disponibilidad operacional posible de modo que permita obtener un costo apropiado de acuerdo con los lineamientos organizacionales y haga posible ser competitivos en la industria. A través de los años, el mantenimiento ha evolucionado de manera muy significativa debido a que en la actualidad existen múltiples metodologías, técnicas y conceptos para su aplicación, con los que se logran optimizar de manera adecuada los recursos humanos, técnicos y materiales y también aumentar la disponibilidad de los activos productivos de las empresas. La implementación de herramientas y modelos para la gestión de mantenimiento, como mantenimiento productivo total (TPM), mantenimiento centrado en 8 confiabilidad (RCM, forma abreviada que proviene de la expresión en inglés reliability centred maintenance) optimización de mantenimiento planeado (PMO, forma abreviada que proviene de la expresión en inglés planned manteinance optimization), y de clase mundial, entre otros, aplicados a los activos productivos de baldosas o superficies, es una opción adecuada para poder reforzar y cumplir los objetivos de la compañía con el propósito de aumentar la disponibilidad, la confiabilidad y la mantenibilidad de sus procesos productivos, a la vez que se optimizan la programación y la ejecución de los planes de mantenimiento actuales. Para ello se debe reforzar y reestructurar la estrategia de mantenimiento con las oportunidades de mejora identificadas, que se podrían presentar en el futuro a la gerencia de operaciones para que determine prioridad, tiempos, objetivos y recursos por asignar para su implementación.Currently, and in the face of high competition from the world market, modern companies are obliged to identify, propose and achieve optimization at all their organizational levels, since no productive sector escapes this trend. Research and development (R&D) and continuous improvement seek to make operations more efficient and effective, which is why they have become a basic component of management in most companies. Companies must implement methodologies to determine the current status of processes through an introspection (internal review) or an external analysis with other companies in the sector or with respect to a standard, through the analysis of variables that can generate cost overruns, reprocesses, inefficiencies, weaknesses, etc., that is, with the application of a benchmarking methodology; the this form determines the gaps and opportunities for improvement that it has and that could be implemented. At present, the maintenance management of productive assets demands great importance to achieve the objectives and goals of productive companies, in order to add value to achieve the greatest possible operational availability in a way that allows obtaining an appropriate cost of In accordance with organizational guidelines and make it possible to be competitive in the industry. Over the years, maintenance has evolved in a very significant way due to the fact that currently there are multiple methodologies, techniques and concepts for its application, with which it is possible to adequately optimize human, technical and material resources and also increase the availability of the productive assets of companies. The implementation of tools and models for maintenance management, such as total productive maintenance (TPM), maintenance focused on reliability (RCM), optimization of planned maintenance (PMO) and world-class maintenance, among others, applied to the productive assets of tiles or surfaces, is a suitable option to be able to reinforce and meet the company's objectives in order to increase the availability, reliability and maintainability of its production processes, while optimizing the programming and execution of plans current maintenance. For this, the maintenance strategy must be reinforced and restructured with the identified improvement opportunities, which could be presented in the future to the operations management so that it determines priority, times, objectives and resources to be assigned for its implementation